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精益生產方式JIT支柱與終極目標
　　零浪費為精益生產方式JIT終極目標，具體表現在PICQMDS七個方面，目標細述為：
　　(1)零轉產工時浪費(Products0多品種混流生產)
　　將加工工序的品種切換與裝配線的轉產時間浪費降為零或接近為零。
　　(2)零庫存(Inventory0消減庫存)
　　將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預估生產為接單同步生產，將產品庫存降為零。
　　(3)零浪費(Cost0全面成本控制)
　　消除多余制造、搬運、等待的浪費，實現零浪費。
　　 (4)零不良(Quality0高品質)
　　不良不是在檢查位檢驗出來，而應該在產生的源頭消除它，追求零不良。
　　(5)零故障(Maintenance0提高運轉率)
　　消除機械設備的故障停機，實現零故障。
　　 (6)零停滯(Delivery0快速反應、短交期)
　　最大限度地壓縮前置時間(Lead time)。為此要消除中間停滯，實現零停滯。
　　(7)零災害(Safety0安全第一)
　　人、工廠、產品全面安全預防檢查，實行SF巡查制度。

　　精益生產方式JIT與工業工程IE
　　工業工程IE(Industrial Engineering)是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統進行設計、改善的一門科學。IE是實現精益生產方式JIT的工程基礎，是精益生產方式JIT的重要組成部分。
　　日本企業在推行精益生產方式JIT時，運用工業工程IE中大量的作業研究、動作研究、時間研究技術，使精益生產方式JIT始終站在科學的基礎上，因此生機勃勃、卓有成效。日本企業在運用IE方面極富創造性并卓有成效，使得精益生產方式JIT不僅帶來了生產組織方式的質變，而且帶來了產品開發、質量控制、內外協作管理、與用戶關系等一連串帶根本性的企業組織體制、管理體制方面的重大變化和企業經營價值觀的重大改變，其中最受影響的還包括日本企業的企業文化。豐田汽車公司生產調查部部長中山清孝認為，豐田生產方式（JIT）就是IE在企業中的應用。
　　日本從美國引進IE，經過半個世紀發展，形成富有日本特色的IE，即把IE與管理實踐緊密結合，強調現場管理優化。我國企業在實施推進精益生產方式JIT的過程中，應該結合現場IE分析，從IE分析及其普及推廣入手，進而實現拉動式準時化生產。

　　貫徹ISO9000的前道工序是IE
　　ISO9000是國際標準化組織針對產品（含勞務）質量及影響產品質量所有環節的保證措施所制訂的國際通用標準。企業貫徹ISO9000的實質無非是采用國際標準化組織科學制訂的質量保證體系和質量管理標準來保證企業的產品質量。IE是貫徹ISO9000的前道工序，只有通過群眾性地找問題、提問題、改善操作、優化管理，最終對影響產品質量的所有工序、環節、作業都作了改進，在這個基礎上制訂的標準，才是高質量的、可操作的、有群眾基礎的。就事論事搞貫標文件，很有可能是原有的、落后的、不合理的操作和管理程序的簡單描述或翻版，國內很多企業貫標取證后，產品質量并未根本解決的事實便充分證明了這一點。因此，貫徹ISO9000應從IE基礎做起。